轴承行业发展状况及智能制造前景分析
轴承行业发展状况及智能制造前景分析
轴承业是制造业的基础产业，是装备制造业的重要组成部分，是国民经济建设中必不可少的“结合点”。机械设备的性能，质量和可靠性在很多时候都取决于轴承的性能。
1.我国轴承行业的发展状况
轴承行业在世界上已有100多年的历史。在1960年代之前，轴承行业主要被欧美国家所垄断，随着日本汽车，摩托车，办公自动化设备，家用电器，机床等行业的蓬勃发展，1960年代后，日本进入了微型和小型轴承领域，逐渐打破了欧美国家的垄断局面。
近年来，我国的轴承制造业发展迅速。据统计，我国轴承产量已超过20亿套，产值超过200亿元，年出口量超过7.7亿套，出口创汇约7亿美元，排名世界第四，满足国内产品品种的70％以上，所需数量的90％以上，出口量也以较高的比例增长。有1400多家轴承公司，约30万员工。尽管总体情况良好，但与世界轴承强国相比，我国的轴承行业仍存在很大差距。
尽管经过多年的发展，我国的轴承行业已经实现了可观的生产规模和生产技术，但是，当前的中国轴承制造业必须集中精力提高产品档次和降低制造成本，以实现从“大”向“强”的战略转变。同时，随着我国城市化建设的不断推进和战略性新兴产业的蓬勃发展，我国工业企业的转型升级将不断深化，将促进市场规模的长期稳定增长。
2.轴承行业的突出问题
当前，我国的轴承行业面临三个突出问题：
一是行业生产集中度低。十大跨国轴承集团公司分享了全球超过70％的轴承市场。其中，美国占全球市场的23％，欧盟占21％，日本占19％，基本上由日本的NSK和其他五家公司，瑞典的SKF公司，德国的FAG，以及美国铁姆肯公司等公司主导。而中，低端市场主要集中在中国。但是，我国瓦轴等十家最大轴承公司的销售额仅占整个行业的24.7％，前30名的生产集中度仅为37.4％。
第二，研发和创新能力低下。行业的基础理论研究薄弱，国际标准制定的参与力度弱，原创技术较少，专利产品较少。目前，我国轴承行业中高精度，高技术含量，高附加值，长寿命产品的比例普遍较低，产品的稳定性和创新性有待进一步提高。目前，我们的设计和制造技术基本靠模仿，我们的产品开发能力低。在某些核心技术的研发领域甚至还存在空白。尽管家用大型机的配套率已达到80％，但高速铁路客车，中高端汽车，计算机，空调和高水平轧机等重要主机的配套和维护轴承基本上是进口的。
第三，制造技术水平低。我国轴承工业制造技术和工艺设备技术的发展缓慢，数控车削加工速率低，磨削加工自动化水平低。全国只有200多条自动生产线。对于轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和设备，例如受控气氛保护加热，双细化，贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术问题未能取得突破。新型轴承钢的研发，钢质的提高以及润滑，冷却，清洁和磨料等相关技术的研发尚不能满足提高轴承产品水平和质量提高的要求。造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内部质量不稳定，影响轴承的精度，性能，寿命和可靠性。
在现代轴承工业的制造和生产中，特别是中小型轴承的制造和生产中，其产品基本上具有品种少，数量大的特点。因此，如此大量的轴承的生产线是高度自动化的，并且生产效率和设备利用率也很高。但是只能处理与生产线设计相对应的一种或几种非常相似的产品。随着当今产品的高速升级，客户需求的不断精细甚至定制，市场对多品种和小批量轴承产品的需求越来越大。面对这种情况，这种“刚性”或低柔性的生产线要么无能为力，要么调整成本过高。因此，提高生产线的灵活性并保持与批量生产相同的低成本，也就是说，高柔性的批量生产是未来智能轴承制造的重要挑战。
微型轴承工厂
微型轴承工厂
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